Wenn die neuen Formen fertig sind, ist die Formprobe ein wesentlicher Schritt, um die Spritzgussformen zu überprüfen und mögliche Mängel zu ermitteln und zu beheben, um sicherzustellen, dass die Form während der Formherstellung stabil und effizient funktioniert. Für jedes Projekt, wenn wir die Muster zusammenstellen, stellen wir unseren Kunden in der Zwischenzeit immer einen Formversuchsbericht, ein Video des Spritzprozesses, Einstellparameter der Spritzmaschine und einen Dimensionsbericht usw. zur Verfügung. Hier teilen wir einen Fall, bei dem wir kürzlich einen Schimmelpilzversuch hatten, und die Probleme, die aufgetreten sind, und wie wir sie lösen. Problem: Die allgemeine 4-Hohlraum-Füllung ist ausbalanciert, aber nur ein Teil hat Grate und drei Teile haben ein Schadensproblem an der Position des Hohlraumfederschiebers. Flash-Problem-Lösung: Anpassung verbessern. Teileschaden-Lösung: Die Federstruktur des Schiebers ist nicht gut und es ist leicht, Teile zu beschädigen. Wir haben den T-förmigen Führungsblock hinzugefügt, um das Problem der Teilebeschädigung zu vermeiden.

Herausforderungen Automobil-Spritzguss ist unser Hauptbereich, in dem unser Ingenieurteam über zehn Jahre lang Automobilformen entworfen hat. Auch das Werkzeugbauteam verfügt über reiche Erfahrung in der Herstellung dieser Art von Formen. Es gibt viele Haken an diesem Teil und leicht aus der Form, die Form hat 40 Stück Hohlraumkerneinsätze, 34 Stück Schiebereinsätze und 36 Stück Heber, es dauert eine Woche, um die Form zusammenzubauen. Aber die Vorlaufzeit ist sehr dringend, wie können wir die Form innerhalb der Vorlaufzeit unter so großer schwerer Arbeit testen? Lösung In der Zeit, in der der Formprozess entworfen wird, finden wir eine gute Lösung für die Gestaltung der Form, und wir führen auch die Formflussanalyse durch, um die Schrumpfung und Verformung zu analysieren, den Spritzguss der Form zu optimieren und dann die Struktur der Form zu optimieren. Wir verwenden unsere modernste Ausrüstung für das Werkzeug und behalten die Präzision des Formenstahls bei, übrigens arbeitet unser Werkzeugbauteam daran, das Werkzeug zusammenzubauen, das wir innerhalb der Vorlaufzeit in der Form testen. Ergebnis Durch die Zusammenarbeit und die Bemühungen des gesamten Teams wurden erste Muster an Kunden gesendet. Unser Kunde ist mit den Mustern zufrieden.

Herausforderung Dies ist ein Formteil für ein medizinisches Gerät. Es ist schwierig, das Kunststoffteil sehr gut mit einem spiralförmigen und weichen Schlauch zu umwickeln, der leicht zu Graten und Harzaustritt führt, und der Schlauch kann leicht brechen. Lösung Die Form wird verwendet, um Heißkanal zu Kaltkanal zu machen, und die Stahlabmessung muss genau sein. Gleichzeitig müssen Sie den richtigen Ventil-Heißkanal auswählen. Beim Spritzgießen von Teilen muss auf die Formtemperatur geachtet werden. Es richtet einen Infrarotsensor an der Spritzgussmaschine ein, um sicherzustellen, dass die Mitte des Rohrs auf die Form gerichtet ist. Ergebnis Wir haben mit dem Kunden besprochen, um das Problem zu lösen, wenn eine unerwartete Situation eintritt. Dieses Projekt wird lange fortgesetzt und die Form mehrmals getestet, schließlich wurden die Formen an den Kunden gesendet. Wir denken, dass diese Form Ventil-Heißläufer verwendet werden sollte, die das Produktteil perfekter machen.

Fordern Sie YF geformte komplexe Einlegeformen und Umspritzungen für Elektronik, Steckverbinder, Autoteile, Schalter, mechanische Komponenten, Sensoren, Befestigungselemente, Zahnräder usw. im Industriebereich an. Ein Stammkunde teilte uns eines Tages mit, dass er ein neues Entwicklungsteil hat, das umspritzt werden muss. Wir prüfen die 3D-Zeichnung des Teils und verlangen nach dem Teil, von dem wir wissen, dass es sich nicht um eine einfache Form handelt . Das Kunststoffteil muss die Metallplatte umwickeln und gleichzeitig einschrauben und die Montage und Funktion erfüllen. Lösung Unser Engineering-Team optimierte das Formdesign und das Fertigungswerkzeug in fortschrittlicher Ausrüstung. Nach zweimaligem Formversuch und Test werden die Muster von unserem Kunden genehmigt. Ergebnis Das Metall- und Kunststoffteil kann in einem Schritt geformt werden, wodurch Produktionskosten gespart werden können, ohne dass die Metallplatte angebracht und von Hand verschraubt werden muss.